Wyobraźmy sobie świat, w którym maszyny nie tylko nie ulegają awariom, ale wręcz są inteligentne. Odwiedźmy fabrykę przyszłości, gdzie roboty komunikują się ze sobą, aby dobrać odpowiednią moc produkcyjną, gdzie maszyny zawczasu informują o niezbędnej konserwacji, gdzie urządzenia bezpośrednio współpracują ze sobą na każdym etapie produkcji, dzięki czemu zużywają mniejszą ilość zasobów niż wcześniej. Brzmi jak science fiction? A to dopiero początek, gdyż możliwości rozwoju i korzyści są ogromne.
Obecnie jesteśmy świadkami wybuchu kolejnej, czwartej już rewolucji przemysłowej. Jej sercem jest Industry 4.0, czyli koncepcja budowania systemów cyber-fizycznych, które łączą w spójną całość komunikację, IT, dane i maszyny. Dzięki tym systemom tradycyjne przedsiębiorstwa produkcyjne przekształcają się w Inteligentne Fabryki, w których maszyny nie tylko wymieniają informacje z innymi urządzeniami i produktami, ale również pomagają kierownikom, dostarczając na bieżąco dane niezbędne do podejmowania krytycznych decyzji. Informacje te są przetwarzane i dystrybuowane w czasie rzeczywistym do wszystkich zainteresowanych ludzi i urządzeń, niezależnie w którym miejscu procesu produkcyjnego się znajdują. Tak jak w przypadku poprzednich rewolucji w sferze produkcji, jedni uznają ją za naturalną kolej rzeczy w coraz bardziej zdigitalizowanym świecie i szansę na rozwój gospodarczy, a dla innych oznacza ona strach i obawy przed postępem technologicznym.
1,2,3… Start ku przyszłości
Pierwsza rewolucja przemysłowa polegała na ujarzmieniu mocy pary wodnej i zbudowaniu maszyny – pompy parowej – używanej w produkcji mechanicznej. Główną bohaterką drugiej rewolucji została elektryczność, która umożliwiła podział pracy oraz produkcję masową. Trzecia rewolucja przebiegła pod dyktando systemów informatycznych, których zastosowanie pozwoliło zautomatyzować linie produkcyjne. Technologia stanowi również podstawę czwartej rewolucji przemysłowej. Jednak w odróżnieniu do poprzedniej ma znacznie większy zasięg ze względu na rozwój technologii i jej wpływ na nasze życie. Chmura obliczeniowa (cloud computing) otwiera nowy poziom skalowalności, elastyczności i szybkości reakcji na zmieniające się wymagania i potrzeby. Oprogramowanie analityczne oraz Big Data pozwalają w czasie rzeczywistym wyłowić z ogromnej ilości danych cenne wnioski i wskazówki. Sieci czujników samosterujących kontrolują działania mechaniczne, zaś media społecznościowe torują drogę nowym sposobom współpracy zarówno w obrębie, jak i poza organizacją. Dzięki Internetowi Rzeczy oraz aplikacjom wykorzystywanym w halach produkcyjnych możemy stworzyć spójną i wydajną sieć wielu aktywów produkcyjnych: od urządzeń produkcyjnych po produkowane komponenty, od logistyki po inteligentny magazyn. Producenci mogą nadać tożsamość cyfrową każdemu ze swoich fizycznych aktywów, co pozwoli poznać ich stan i dokładną lokalizację w łańcuchu dostaw. Połączenie tego wszystkiego w całość stwarza nowe możliwości automatyzacji, optymalizacji i innowacji procesów, popytu, podaży.
Industry 4.0 oferuje zatem nie tylko skuteczniejsze zarzadzanie produkcją, ale obejmuje również wszystkie inne powiązane z nią aspekty działalności przedsiębiorstwa, zacierając granice między produkcją, łańcuchem dostaw, projektowaniem, implementacją wzorców produktowych, a nawet zarządzaniem popytem. Inteligentna produkcja udostępnia zarządom i kadrom menedżerskim pełny i przejrzysty obraz sytuacji w firmach.
Industry 4.0 a rzeczywistość
Pierwsze kroki w kierunku Przemysłu 4.0 zostały już wykonane. Masowa produkcja pojedynczych, spersonalizowanych (czyli dopasowanych do potrzeb konkretnych odbiorców) produktów, przy zachowaniu wysokiej rentowności, to znak rozpoznawczy Fabryki 4.0. Jest to odpowiedź na coraz częściej zmieniające się indywidualne potrzeby klientów, którzy wymuszają na producentach nie tylko wysoką jakość, ale przede wszystkim skrócenie czasu dostawy produktu. Takie podejście stało się możliwe, ponieważ przeniesiono do wirtualnej rzeczywistości proces projektowania i planowania, a także wszystkie informacje niezbędne do wykonania produktów (m.in. składniki, wymiary, parametry środowiska, ustawienia maszyn). W ten sposób zmiana partii produkcji odbywa się nie poprzez wielogodzinne przestawianie maszyn, ale poprzez zmianę kilku liczb w odpowiednim oknie programu, co trwa kilka sekund. Daje to niespotykaną dotąd łatwość adaptacji produkcji nawet do niespodziewanych zmian. Co więcej, przebieg produkcji może być monitorowany zdalnie, a zamówienia realizowane nawet w nocy, zwiększając zadowolenie klientów.
Naprawy nagłych awarii sprzętu niejednemu producentowi spędzają sen z oczu. Tradycyjnie, oznaczały one spore straty w produkcji: finansowe i czasowe. Na szczęście, i w tym przypadku z pomocą przychodzą inteligentne sieci, które automatycznie nadzorują przebieg procesów, wychwytując nawet najmniejsze odchylenia i błędy, zgłaszając je do wyeliminowania lub przewidując gdzie mogą się pojawić, by podjąć skuteczne działania prewencyjne. Ponieważ w takiej fabryce cały proces produkcji zostaje cyfrowo udokumentowany i cyfrowo przechowywany, to im dłużej system 4.0 działa w fabryce, tym więcej danych dostarcza na przyszłość, tym kolejne analizy będą jeszcze bardziej trafne. Tego typu inteligentna analiza pozwala optymalizować procesy produkcji: ogranicza zużycie zasobów i energii, polepsza wydajność pracy, a w konsekwencji obniża marnotrawstwo i koszty.
Wbrew opinii przeciwników Industry 4.0, rosnąca automatyzacja nie oznacza likwidacji miejsc pracy. Wręcz przeciwnie: ma ona jedynie na celu uwolnienie ludzi od zadań niebezpiecznych, męczących i rutynowych. Nawet w najbardziej zautomatyzowanej fabryce niezastąpione pozostaną: kreatywność, doświadczenie i umiejętność oceny sytuacji doświadczonych pracowników. To pracownicy wciąż będą odpowiedzialni za kontrolę procesów i podejmowanie krytycznych decyzji na podstawie danych pomiarowych, wysyłanych przez maszyny i urządzenia produkcyjne. W fabryce jutra człowiek znajduje się w centrum inteligentnej sieci: technologia go wspiera, nie eliminuje.
Współpraca ludzi i maszyn pozwala realizować nowe pomysły i poprawiać wydajność obecnej produkcji. A charakter tej współpracy kształtuje właśnie człowiek. Dlatego w najbliższym czasie zaobserwujemy na rynku pracy wzrost zapotrzebowania na specjalistów i wykwalifikowaną kadrę, znającą się na technologii informatycznej i potrafiącą wykorzystać swoje umiejętności w nadchodzącej przyszłości produkcyjnej. Zapotrzebowanie na ludzi w procesie produkcji nie zniknie.
Szansa dla polskich przedsiębiorstw
Możliwości Przemysłu 4.0 są ogromne, co od początku zainteresowało duże, przede wszystkim zachodnioeuropejskie firmy produkcyjne. Ale również dla małych i średnich przedsiębiorstw to niebywała szansa na uzyskanie przewagi konkurencyjnej i zrobienie ogromnego kroku w rozwoju biznesu. Mimo sporych tradycji przemysłowych i dostępu do najnowszych technologii, nasz kraj wciąż głównie kojarzy się z tanią siłą roboczą. Można to wykorzystać: polskie fabryki powinny jak najszybciej skorzystać z okazji i wkroczyć do akcji. W ten sposób mają szansę stać się międzynarodowymi liderami w sektorze wytwórczym. Niskie koszty pracy w połączeniu z najnowszymi technologiami i wykwalifikowaną kadrą pracowniczą stwarzają niebywały potencjał konkurencyjności.
Wielu producentów obawia się jednak, że rozpoczęcie realizacji koncepcji Industry 4.0 wiąże się z ogromnymi kosztami i koniecznością przerywania trwających procesów. Nic bardziej mylnego. Od wielu lat Comarch oferuje swoim klientom, w tym małym i średnim przedsiębiorcom, łatwy dostęp do najnowszych technologii w przystępnej cenie. Staramy się uczynić każde wdrożenie tak prostym, jak to tylko możliwe. Opracowaliśmy rozwiązania zgodne z ideą Przemysłu 4.0, na bazie, których powstały już prototypy. Posiadamy wszystkie niezbędne elementy: system ERP umożliwiający optymalizację produkcji, platformę IoT, najnowszej generacji czujniki komunikujące się przy pomocy Internetu. Projekt ma na celu przekształcenie starych maszyn produkcyjnych w inteligentne urządzenia tak, że całość tworzy ściśle zintegrowaną, inteligentną sieć, o najwyższym poziomie bezpieczeństwa, przez lata wypracowanym dla przedsiębiorstw i banków na całym świecie. Obecnie wdrażamy nasze prototypy w życie, przeprowadzając pierwsze analizy u naszych klientów z wykorzystaniem posiadanej przez nich infrastruktury. Wszystko po to, aby już wkrótce wszyscy mogli masowo korzystać z nowych funkcjonalności oraz aktywnie uczestniczyć w Industry 4.0.
Joanna Zagrobelny, Specjalista ds. marketingu, Comarch SA
Globalna digitalizacja zmienia wszystko: od zakupów w wirtualnym supermarkecie, które robimy siedząc w fotelu przed telewizorem, po rezerwację biletów na wakacje. Zmienia nie tylko życie prywatne ludzi, ale przede wszystkim życie zawodowe. Prawdopodobnie za 20 lat większość miejsc pracy będzie wyglądać zupełnie inaczej niż obecnie. Te zmiany już są widoczne w gospodarce. Obecnie w Niemczech 1/6 ogłoszeń o pracę dla specjalistów wymaga od nich fachowej wiedzy i doświadczenia z obszaru IT. Digitalizacja zmienia procesy biznesowe, organizację stanowisk pracy, komunikację nie tylko ludzi z ludźmi, ale także ludzi z maszynami oraz maszyn z innymi maszynami (tzw. Internet Rzeczy). Powstają też zupełnie nowe modele biznesowe – znamienne jest, że największa na świecie firma „taksówkarska” Uber, nie posiada własnej floty samochodów. Podobne przykłady można mnożyć. W Comarch śledzimy z uwagą te zmiany i rozwijamy nasze systemy w taki sposób, żeby firmy, które z nich korzystają, były przygotowane na wyzwania jutra już dzisiaj.
Zbigniew Rymarczyk, Wiceprezes Zarządu Comarch SA, Dyrektor Sektora ERP